Defeitos na Soldagem – Causas e Soluções

Atualmente com as altas tecnologias no desenvolvimento de novas maquinas de soldagem é muito comum nos dias de hoje ainda nos deparar com os velhos e conhecidos defeitos de soldagem que acompanham o processo desde a sua criação. O que na maioria dos casos nos trazem uma tremenda dor de cabeça, seja ela pelo atraso da produção ou até mesmo pela razão da qual não soubemos de onde está vindo o problema.

Gosto muito de um ditado que diz que Nem tudo que é obvio para mim pode ser para você, ou vice-versa.

E com essa mentalidade compartilhamos o conhecimento dos principais defeitos e descontinuidade que acompanham o processo, e que devemos levar em consideração para que não sejamos pegos de surpresa.

Abaixo citamos as principais descontinuidades que podem ser encontradas no processo, juntamente com a figura ilustrativa acompanhando uma tabela ou descrição com as causas e ações corretivas sobre cada situação.

MORDEDURA
Conceito: São cortes contínuos ou intermitentes, que podem firma-se na região de fusão entre o cordão de solda e o metal de base. São causadas por velocidade de avanço, voltagem e corrente de soldagem adequada.

Causas Ação Corretiva
 Tensão Muito Elevada  Reduzir a tensão
 Corrente muito elevada  Reduzir a velocidade de alimentação do Arame
 Movimento Inadequado da Tocha  Evitar o arco aceso sobre as quinas do chanfro
 Peças Superaquecidas  Deixar a peça esfriar entre passes

POROSIDADE
Conceito: São cavidades encontradas no interior do cordão de solda, ou mesmo aflorando na superficie, causadas por gases que foram aprisionados durante o processo de solidificação do metal fundido.

Causas mais comuns são:
– Óleo, oxidação grosseira, carepa, etc.
– Problema de proteção: Vento, bocal obstruido ou pequeno, mangueira de gás danificada, vazão de gás insuficiente ou excessiva.

Ações Corretivas:
– A melhor defesa é o ataque, e nada melhor que atacar todas as causas citadas acima, certificando que tudo está em conformidade para o inicio do trabalho.

E Não esqueça que na soldagem um detalhe muda tudo!!!

Ângulo da Tocha X Penetração de soldagem

Cá entre nós… quem nunca se perguntou “de que maneira posso executar a soldagem para atingir uma maior penetração na junta a ser soldada”.

Antes de qualquer coisa vale lembrar que o posicionamento da tocha (ou pistola) afeta diretamente a penetração, a quantidade de respingos, a estabilidade do arco, juntamente com o perfil e a largura do cordão de soldado.

Porem neste artigo vamos nos ater ao titulo respondendo a velha pergunta de uma forma ilustrativa de fácil compreensão (click sob a imagem superior a este artigo).

A Importância dos Ensaios Não Destrutivos

 

Uns dos avanços tecnológicos mais importantes na engenharia possam ser atribuídos aos ensaios não  destrutivos. Eles investigam a sanidade dos materiais sem, contudo destruí-los ou introduzir quaisquer alterações nas suas características.

Esta matéria mostra a importância dos ensaios não destrutíveis em nossas vidas confira.

Quando pensamos em aeronaves, automóveis, metro, trens, navios, submarinos, e outras, todas estas máquinas não poderiam ter um bom desempenho não fossem a qualidade do projeto mecânico, dos materiais envolvidos, dos processos de fabricação e montagem, inspeção e manutenção.

Todo esse elevado grau de tecnologia foi desenvolvido e aplicado para um fim comum, que é assegurar e proteger a vida daqueles que depende de alguma forma, do bom funcionamento dessas máquinas, quer sejam nas indústrias automobilísticas, petróleo e petroquímicas, geração de energia inclusive nuclear, siderúrgica, naval e aeronáutica.

Hoje no mundo moderno, a globalização nestes segmentos industriais fez aumentar o número de projetos e produtos de forma multinacional. Usinas elétricas, plantas petroquímicas, aviões, podem ser projetados em um país e construídos em outro, com equipamentos e matéria prima fornecidos pelo mundo todo. Esta revolução global tem como consequência a corrida por custos menores e pressão da concorrência.

Sendo assim, como garantir que os materiais, componentes e processos utilizados tenham a qualidade requerida? Como garantir a isenção de defeitos que possam comprometer o desempenho das peças? Como melhorar novos métodos e processos e testar novos materiais?

As respostas para estas questões estão em grande parte na inspeção e consequentemente na aplicação dos Ensaios Não Destrutivos.

Uns dos avanços tecnológicos mais importantes na engenharia possam ser atribuídos aos ensaios não destrutivos. Eles investigam a sanidade dos materiais sem, contudo destruí-los ou introduzir quaisquer alterações nas suas características.
Aplicados na inspeção de matéria prima, no controle de processos de fabricação e inspeção final, os ensaios não destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos produzidos pela indústria moderna.

Quando se deseja inspecionar peças com finalidade de investigar sobre defeitos internos, a Radiografia e o Ultrassom são poderosos métodos que podem detectar com alta sensibilidade descontinuidades com poucos milímetros de extensão.

Usados principalmente nas indústrias de petróleo e petroquímica, nuclear, alimentícia, farmacêutica, geração de energia para inspeção principalmente de soldas e fundidos, e ainda na indústria bélica para inspeção de explosivos, armamento e mísseis, a radiografia e o ultrassom desempenham papel importante na comprovação da qualidade da peça ou componente em conformidade com os requisitos das normas, especificações e códigos de fabricação.

Usados também na qualificação de soldadores e operadores de soldagem, a radiografia e ultrassom proporcionam registros importantes para a documentação da qualidade.

Fonte: ANDREUCCI, R Radiologia Industrial.